工厂计件工资方式的利弊分析,相当有道理

不同的企业采用的计薪方式尽不相同,有计时也有计件(大部分企业都是采用的计时的方式),浅谈计件工资方式的利弊。

采用计件工资制度的好处:

一、可以提高员工积极性,提高企业的生产效率。由于是多劳多得,员工完全凭自身能力赚工资,所以,只要真是个做事的人,一般都不会偷懒!

二、员工自己会自发去改进劳动方法,加强劳动技能!可以形成强烈的竞争氛围,让员工与员工之间形成你追我赶,相互攀比的心理。

三、让企业的支出相对明明白白,利于成本控制,有效控制住隐性浪费。

采用计件工资制度的坏处:

一、员工容易只讲数量,不讲质量。对品质要求容易产生对抗情绪。

二、只要是计件制,就会有不平均的现象发生,矛盾较多,处理不好,容易产生波动。

三,小单不好处理,花心力太大,产生的效益却很少。

四,每一次新产品上线,都得慎重对待,对管理人员要求提高很多。

推行计件工资制需要注意的事项:

一、需要一名精通工艺,精通工价预估的管理人员,精准,权威。这是首件,所谓的不是金刚钻,别揽瓷器活。定工价的那个人,一定要见多识广,一定要是从一线做起来的具有丰富行业经验及职业素养的人。学历再高,理论素养再强,只要没有长时间的一线生产操作经验,都是白搭。他还要有一颗精于计算的头脑,一个人的算计深度要超过企业所有一线工人所能算计的总和!这个人相当难找,这也是很多企业采用计件制问题百出的根源所在!

二、企业计件工资不是越高越好。哪个企业都要赚钱,视情况定吧。如果企业效益好,利润高,可以适当高点。如果效益一般般,不求太高,但整体工资要比同行高那么一点点。因为计件制度一旦形成,那么,真正能留在企业里长年工作的基本上都是些行业里技能过硬,能打能拼的工人。没有整体高于同行的薪资待遇,招不到人,留不住人,很多事都不好整改和推行。人管人,累死人,钱管人,很容易!

三、在计件制的企业里,工资低点还不是最关键。最最要命的是有人低有人高,人哪,不患贫而患不均。工人的攀比心很强,同行的平均工资是三千,你厂里计件工人最低工资是一万,最高工资是两万。理论说应该没问题,但实际上就会出大乱子。工资平均很重要,哪怕低到人均三千五,只要没有太高太低的情况出现,也不会出太大的乱子!

四、工人在意的是努努力力工作一个月之后拿到手里的钱是多少。钱是最实在的。有些企业实行计件工资制度的企业依旧要严格尊守作息时间。该上班时要上班,该下班时才下班。很多企业的管理者陷入一个误区。他们认为,反正工人是计件的,你做了就有钱,多劳多得,不劳不得,你上不上班管我什么事?如果是这样,那就大错特错了。企业的制度还是要的,松散的工人,必然带来松散的管理,松散的管理,必然带来松散的品质及服务。到最后,会有章不依,有令不行。

五、计件制不是单单定个单价就了事这么简单。作为企业的管理层,要深悉计件制的弊病。那就是再高水平的工价制定者制定出来的工价也会有一定的高低,这是没有办法的事情。哪怕你就是能达到理论状态下的绝对平均,由与工人有勤快不勤快之分,有力气大小之分,有天生的动作快慢之分。

六、实行计件工资制度,一定要保证工价的权威性。很多企业出现这种情况,工价一公开,工人就闹,闹一闹,管理人员为了息事宁人,就加一加。聪明的管理人员一开始会故意定低,等工人闹了,再讨价还价,一点点加。弄得企业管理跟个小商小贩似的。每次上新产品都得闹一闹,一个把控不好,就是一次群体性罢工事件。

七、计件工资,一定要做到一开始就公开透明。特别是对于那些经常换新产品的企业,一定要一开始就公布出来。很多企业,管理人员不专业,定工价没把握,通常采用的方法是先做做看,过些天再根据工人的效率定。如果是这样,时间一久,工人一定会发现。他们在没有知道工价之前,一定会慢慢做,等你定出来以后,他们才会努力做。

八、品质控制。计件制最容易出现品质问题,工人只讲数量不讲质量。这是一个头大的问题。能解决吗?能!肯定能!但要注意方法。管理人员要不断宣传品质观念,事实高品质跟高效率是不相冲的,可以说,没有高品质,就没有高效率。高品质是高效率的基础,一定要让工人明白这一点。每一次新产品上线,都要详细给工人讲解品质要求,务必做到每一个员工心里有数。员工在生产的时候要有品检人员不断巡检,下道工序的操作员工要负责上道工序的品检。只要各项制度执行到位,品质控制好还是没有问题的。这是观念问题,不是计件计时的问题。计件控制不了品质,计时同样控制不住!

九、采用计件制,很容易形成让工人你追我赶的氛围。如果达到这个状况了,管理人员就得小心。要控制住劳动时间和强度,凡事过了极限就不行。工人太累,太拼,短期内没问题,给企业带来效益。如果时间一长,人毕竟不是铁打的,会疲,会厌倦。所以,要掌握好那个度,凡事适可而止,不然不利于企业的持续发展。

十、企业会出现淡旺季,旺季好说,全员值满勤,但淡季时麻烦就出现了。所以实计件制的同时要制定淡季的保底制。不能按月保底,要按日保底。上班的员工要尽量上足一天的时间,上一天有一天的计件工资,没上班的那天按日补贴多少钱,如果安排上班不上班,取消当日补贴。

FMEA的基础知识和发展历史

一、FMEA的认识

FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的缩写,它实际上是故障模式分析(FMA)和故障影响分析(FEA)的组合。

FMEA是一种重要的可靠性设计方法,可以对各种可能的风险进行评价、分析,使企业在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平内,目前在各个行业中得到广泛的运用。

二、FMEA的目的

FMEA可以描述为一组系统化的活动,即认识评价产品或者生产过程中的潜在失效及其产生的后果,寻找解决消除或减少潜在失效发生的措施,最终将全部过程以文件形式存档。由此来达到以下目的:提高产品的可靠性,降低批量质量问题;降低维修费用;缩短开发周期,降低设计、生产、制造的质量风险。

三、FMEA的活动内容

FMEA是利用表格方式协助工程师进行工程分析,使其在工程设计早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,以避免失效的发生或降低其发生时产生的影响。

第一,失效模式分析。由下而上分析,即由零、组件至系绕,确定在系统内不同结构屡成功能层次的失效模式。

第二,失效效应分析。对每一个失效模式,确定其失效对其上一层模组及最终系统的失效影响,了解其组件界面失效关联性,作为改进行的依据。

第三,关键性分析。对每一个失散模式,依其严重等级和发生几率综合评估并予以分类,以便确定预防或改正措施的内容和优先顺序。

四、FMEA的历史

50年代初,美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析;

60年代中期,FMEA技术正式用于航天工业(Apollo计划);

1976年,美国国防部颁布了FMEA的军用标准,但仅限于设计方面;

70年代末,FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业;

80年代初,进入微电子工业。

80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年,美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年,ISO9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计;

1993年2月发布第一版;

1994年,FMEA又成为QS9000的认证要求;

1995年2月发布第二版;

2001年7月发布第三版;

2008年6月推出第四版,第四版变动包括:格式更易于阅读;手册内增加的示例使人更易于理解和使用FMEA;强调FMEA过程和结果需要管理者支持、关注和评审;定义并强化对DFMEA和PFMEA的联系的理解,同时也定义和其他工具的关联;改进了严重度、发生频度、探测度的评级表;介绍了行业内目前使用的可选方法,如不再强调“标准表格”;建议不把RPN作为风险评估的首要方法(如增加考虑SO因素等)。

最近,新版FMEA即将发布。此次标准最大的变化及亮点:AIAG标准将向VDA靠拢。在FMEA方法上:AIAG将会采用VDA的“Step analysis”来代替原来的“Fill in Blank”方法,在VDA原来的“五步法”基础上,增加了一步“Scope Definition”,即定义范围。此次修订目的为了将AIAG,VDA以及SAE J1739三个标准统一,共有18家公司,9家AIAG成员和9家VDA成员来自主机厂及汽车零部件公司参与此次标准修订。


什么叫工作到位?很深刻!

学校教育给了我们足够的知识,却在情商教育、基础职场技能训练方面给的太少,有些所谓的职场制胜秘诀,其实真心不复杂,不信你看。

1、汇报工作说结果

不要告诉老板工作过程多艰辛,你多么不容易。举重若轻的人老板最喜欢,一定要把结果给老板,结果思维是第一思维。

2、请示工作说方案

不要让老板做问答题,而是要让老做选择题。请求工作至少给老板两个方案,并表达自己的看法。

3、总结工作说流程

做工作总结要描述流程,不只是先后顺序逻辑清楚,还要找出流程中的关键点、失误点,反思点。

4、关心下属问过程

关心下属要注意聆听他们的问题,让其阐述越详细越好。关心下属就是关心细节,明确让下属感动的点和面。

5、交接工作讲道德

把工作中形成的经验教训毫不保留的交接给继任者,把完成的与未竟的工作分类逐一交接,不要设置障碍,使其迅速进入工作角色。

6、回忆工作说感受

交流多说自己工作中的感悟,哪些是学的,哪些是悟到的,哪些是反思的,哪些是努力的。

7、领导工作别瞎忙

比尔.盖茨说过:“一个领袖如果每天很忙,就证明一件事,能力不足。”如果作为领导者的你很忙,不妨问自己四个问题:

A、我在忙什么?

B、我忙的事情有多大价值?

C、我做的事情别人会不会做?

D、我为什么会这么忙?


精益培训把员工变成生产的推动力

1、既重视培,也重视训

改变员工的行为,先从改变员工的思想观念开始。企业的培训,要让员工认识到精益生产带来的好处,让他们知道具体怎么做,以及要达到什么效果。长期形成的习惯,改变起来并不是那么容易,所以也要注重“训”,给员工做重复多次的训练。一次、两次不行,就三次、四次,多一点耐心,改变他们的习惯。

2、多奖励,少惩罚

把精益生产管理带来的好处,和员工自身的利益联系起来,激励他们为此做出改变。多用奖励,少用惩罚,促进员工接受改变。比如,上文中的员工虽然没有完全规定来,但也还是做出了一些改变。如果经理能发现这些细小的改变,并给予奖励,那么员工心中不仅没有怨恨,下一次会更积极地配合改进。而他的示范效应,又会带动更多的员工参与进来。效果就比罚款50元要好得多。

3、充分授权

生产主管碰到问题,向经理寻求帮助,经理亲自出马处理问题。经理通包通揽,虽然推进了项目的进度,但却使生产主管失去了锻炼的机会,阻碍了人才的养成。

推进精益生产管理,需要各级管理人员的配合。管理者要当好教练,告诉下属怎么解决问题,还要做到充分授权,不代替下属管理,以开发下属的能力。

4、加强沟通

生产主管如果没有及时发现员工的违规行为,那他的做法就会很快蔓延到整个生产车间。员工们会认为,规定可以遵守,也可不遵守。

实施精益生产,需要全员的配合。生产中不时出现大大小小的问题,这些都要及时反馈,及时沟通,快速找出解决方案,让员工立即看到改变带来的效果,增强员工实施精益生产的信心。

5、持久影响

精益生产是一个持续的过程,企业可以多举办一些活动,持续影响员工。比如读书会、竞赛、演讲、问卷调查、报刊杂志、发表会、内部网站、知识库等活动,都是调动大家积极性很好的方式。


ESD接地和设备接地是分开的接地,问题点有?

A、ESD总接地线上是否要装接地断路器?
B、因静电线网络多且是架在生产设备上靠的很近,如果它们有短路是否正常?
C、如果静电地和设备地是分开的,它们之间量测是否有电压?如有是什么原因引起?

答:

A、不需要装断路器;

B、不正常;

C、会有电压差,是由设备漏电引起的。

测量点对点电阻,重锤间的距离?

很多朋友都在想测量点对点的电阻,重锤间的距离到底应是多少合适呢?

一般测量工作台上的防静电台垫(较大面积)重锤间距离:约25cm;

测量工厂车间防静电地板重锤间的距离:约95cm;


SQE工作要既激励又要鞭笞

1、什么是SQE?

SQE-Supplier Quality Engineer,是供应商质量工程师的简称,负责跟供应商打交道,对供应商的品质给出结论报告。

SQE的使命:通过对供应商的品质管理,以保证来料的品质。 

2、SQE产生的背景

企业间竞争已成为整个供应链的竞争已是不争的现实,面对供应商管理诸多因素中,供应商品质管理的任务是解决供应链上最主要的综合风险因素,传统的面向企业内部产
品品质或品质系统的方法已经不能满足复杂多变的外部供应关系所要求的效率和效果,企业纷纷建立新的管理机构和专业团队来应对新的需求。新的环境下供应商管
理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担,一个标志性的职能就是供应商品质管理工程师 - SQE。

3、SQE的工作职责

推动供应商内部质量改善

推动供应商成立完善质量改善小组组织

供应商制程变更及材质变更的确认管控

推动供应商导入常用的质量体系,如:SPC、6Sigma等品管手法

质量目标达成状况的改善及检讨

不合格项目的改善确认动作

材料异常的处理及成效的确认

推行执行SQM的系统程序文件

供应商的评监,择优选择供应商

供应商的定期及异常稽核的执行

供应商的辅导,提升质量

执行供应商的奖罚措施

建立完善规范的材料进料检验程序及QIP

报表执行

每月的供应商等级评比

每年的供应商等级评比

供应商MRB,QBR会议的召开

8D Report的发出及时效管控及改善效果的跟进

应商质量月报,FAI报表,信赖性报表的跟催及确认

4、SQE素质要求

通过对SQE的职责分析,其素质要求如下:

A、活跃的思维能力及系统分析方法

B、良好的沟通能力、全局意识及危机处理能力

C、良好的质量管理专业知识、产品知识及工艺知识

D、具备良好的团队意识及培训指导组员能力、包容组员的态度

5、如何切入SQE工作?

首先学习好本公司各流程、工艺、质量管控点、机器、仪器及设备相关知识;

相关进料、制程及客诉异常的分析和处理、各种解决方案的提出和落实;

了解材料结构、工艺、质量管理要点;

学习相关质量手法、沟通协调方法与供应商管理方法;

学会严格且合理地要求供货商;

供货商的评比、辅导和稽核也相当重要,这个需要按流程并用你的丰富经验去做。

6、供应商质量管理与控制的有效方法

供应商提供的产品持续地满足采购方的要求,采购方应根据实际情况,采取以下有效的管理与控制方法:

A、制定综合质量计划

B、向供应商派常驻代表

C、定期或不定期监督检查

D、及时掌握供应商生产状况的变化

E、定期排序

F、帮助供应商导入新的体系和方法

G、供应商管理动作循环流程图

7、管理供应商品质的法宝

成立质量改善小组QIT(Quality Improvement Team)

主旨:了解供货商未达到质量的原因及能达到的改善方案,做到有效的双向沟通为提升供货商内部质量管理,故要求供货商需成立“ QIT ”组织,对买方的SQM负责。

功能:

A、QIT为供货商与买方的对应窗口

B、QIT推动买方质量改善计划,是供货商内部的主导单位,定期回报进度并将稽核报告提供买方所有相关单位参考

C、所有VCAR(Vendor Corrective Action Report),QIT必须详述真因,暂时对策/永久对策/确认/验证/追踪报告交由客户SQM。

D、新产品导入需由买方SQM负责召开说明会,详述检验及作业注意事项,并在完成首件/首批检验后才开始进行生产。

E、供货商需提出年度质量目标及方针,由买方SQM定期追踪进度及改善成效。

F、买方成立质量评比月会/季会/年度大会,会议中可提供供货商在月/季/年度的质量评比或供货商对于买方的建议案,此会议是客户及供货商双向沟通的最佳渠道

QIT作业流程:

QIT工作内容:

年度质量目标之制定:QIT小组依年度质量目标制定“各部门年度达成目标工作计划”并将计划提交相关客户。

质量提升方案之制定及实施:QIT小组依内部各每月、季度、年度统计之数据,审核目标之达成状况,并依此提出相应之改善方案,并跟踪实施。

新产品,新材料,检验或作业变更时,QIT立即予以确认,并通知客户。

QIT小组定期召开月会,检讨每月之质量状况,及纠正与预防措施等情况,客户投诉情况,目标达成情况,提出相关的改善措施。

8、SQE的工作重点应该放在哪里?

SQE的使命就在于通过对供应商的品质进行管理来保证进料品质。其核心目的在于保证进料的品质而不是去帮供应商做QE。

SQE论专业,是比不过supplers的。但我们SQE遇到技术问题就不管了吗?当然不是,更何况在SQE的日常工作里面有几个case是需要多么专业的知识去解决的。SQE应该更多的时间去push供应商改善,人都是逼出来的,供应商当然也不例外。

关于供应商品质提升这一块,我觉得稽核还是很有必要的,但稽核需要有手段,需要稽核到实处,而且稽核后的管理更是重要。因为很多问题供应商自己看到或没看到,都懒得去做(人的本性),这个时候SQE就起到一定的作用。

另一方面,对于8D/5C等改善报告,SQE一定要将其落实到实处(至现场稽核就是非常好的手段),保证供应商改善了,而且是永久性的改善。

最后,最重要的也是最根本的,SQE一定要有power,要有disqualify以及对供应商经济处罚的power。不然,供应商有时也会不理你。

9、“提升”供应商能力是否正确?

解决材料问题是SQE的事情,提升供应商能力也是SQE的工作,孰重孰轻,应根据你所服务的公司的性质来定义。 

话要说回来,轻易不要谈到什么供应商能力的“提升”,我个人认为一般的SQE都没有这个资格,也没有这个能力,因为:

首先,你所负责的供应商都是专业的生产厂家,都不是在市场上打拼了一天两天的,论管理/论专业你都不可能比专业的人士高到哪里去,除非你更专业,若是你更专业我想你也不会只是一个SQE,你至少已经成为了一个Manager。

当然SQE本来就以客户身份自居,完全有一些理由去Challenge供应商,但若是每次都讲得道理不够充足,你的威信会丧尽,你的人格魅力也将荡然无存,到那时,除了个客户的身份,你什么都不是!

本来品质工作就是对比标准找出差距而已,你的依据都是别人制定的标准,也就证明你的工作是建立在别人基础之上的,所以你不可能有所谓去提升专业人士的能力。

那该如何去讲呢,可以使用控制这个词,SQE的工作其实就是供应商品质控制,你的管理其实就是控制,不要拓展的太广。至于如何控制,凡是做过质量的都可以讲出一堆指标/一对措施。

10、分析各类型企业品质现状

作为SQE,针对不同性质投资商(即投资背景),如台资、民营高科技小企业、日资企业、美资企业、国有合资企业等,为了有效与其协作开展工作 ,你必须对其有所了解,请谈一谈涉及这些不同区域投资者在品质方面的总体感觉是什么?

台资企业:品质真的是吹出来的,造假成份比较多,资料、体系很专业。

民营小企业:一切从假开始,对供应商像兄弟,有事必先arguing一番。对客户也是漫天过海,漫不经心。

日资企业:对供应商是大小事必问个水落石出,哪怕供应商车间员工掉了个针,都要问到针是怎么来的,为什么掉到车间了,怎么掉的。当时有几个人在场。对供、客相当重视。客户有投诉先是开会了解,现场了解取证,回复报告。

美资企业:对供应商管基于各种条条款,都是来自美国的法律,法规。对产品的可靠性相当重视。对欧美日客户相当重视,对其它地区的就一般对待了,像苹果这样的企业他们认为他们的市场只在美国。

国有合资企业:对供应商一般是根据客户需求来组合。一般管理层都用海外华人或香港人,既可以讲中语,也可以说英语和日语。一般这种企业为代工为主,对客户也是较重视。比较喜欢和美国,日资企业学习运作模式。

11、供应商质量管理十大原则

传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系。因伴随追求质量的提升及双赢的局面,IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企业不是被动的与供应商打交道,要主动的引导,改变,管理,维护它们之间的质量体系。

采购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员,或经常对供应商进行质量检查。

采购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或现场检查。

采购商减少对个别供应商大户的过分依赖,分散采购风险。

采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。

对选定的供应商,公司与之簦订长期供应合作协议,在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。

采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色,从而达到推动供应商的质量。

采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比,制定和落实执行奖惩措施。

每年对供应商予以重新评估,不合要求的予以淘汰,从候选队伍中再行补充合格供应商。

采购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控管理。

管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需采购商的确认批准。

总结

救火&防火:不要等到厂商出现来料不良我们再去救火;而是在火灾还没有发生之前做好预防工作。

我们要求厂商建立充分的预防机制,如果没有,我们就要辅导厂商建立起来。

不要只向主管highlight问题,而是要去解决问题

处理问题再来谈责任。

SQE的做事风格:反应迅速、高效灵活、结案彻底。 主要的目的就是保障生产顺畅,能够及时出货。客户满意才有更多订单,公司赚钱我们才能赚钱,这是自身存在于公司的价值所在。

专业、技术、公正(此点最为重要)

综上:SQE精华之点即“搞SQE要深刻理解掌握中国的中庸和谐之道,既激励之又鞭笞之,SQE工作的确需要哲理的对待 。

设备管理,从量化指标看成果

设备管理的度量指标

设备管理要进步,度量设备管理的指标也要与时俱进(泰勒早在100多年前说过,一个没有度量的体系是很难进步的)。在企业里,用于度量设备管理好坏的指标很多。例如设备的完好率,设备的可用率,设备综合效率,设备完全有效生产率,设备故障率,平均故障间隔期,平均修理时间,设备备件库存周转率,备件资金率,维修费用率,检修质量一次合格率,返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。

设备管理的指标评价

一、设备的完好率

在这些指标里用得最多,但
其对管理的促进作用有限。所谓的完好率,是在检查期间,完好设备与设备总台数的比例(设备完好率=完好设备数/设备总数)很多工厂的指标可以达到95%以
上。理由很简单,在检查的那一刻,如果设备是运转的,没出故障,就算是完好的,于是这个指标就很好看。很好看就意味着没有多少可提升的空间了,就意味着没
有什么可改善的了,也就意味着很难进步了。为此,不少企业提出对此指标的定义进行改造,例如提出每月8日,18日,28日检查三次,取其完好率的平均值作
为本月的完好率。这当然比检查一次要好,但仍然是点状反映出的完好率。后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数,完好台时数等于日历工作台时减去故
障及其修理的总台时数。这个指标要真实多。当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性,遇到预防性维修台时是否扣除的争论。完好率这一指标是否有效反映设
备管理状况,这要看如何应用,仁者见仁,智者见智。

二、设备的故障率

这个指标容易混淆,存在两种定义:1.如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值(故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数);2.如果是故障停机率,则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值(故障停机率=故障停机台时/(设备实际开动台时+故障停机台时))显然,故障停机率比较能够真实的反映设备状态。

三、设备的可用率

在西方国家采用较多,而在我国有计划时间利用率(计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间)和日历时间利用率(日历时间利用率=实际工作时间/日历时间)两个不同提法。按照定义,西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。日历时间利用率反映了设备的完全利用状况,也就是说即使是单班运行的设备,我们也按照24小时计算日历时间。因为无论工厂是否使用这台设备,都以折旧形式消耗着企业的资产。计划时间利用率反映了设备的计划利用状况,如果是单班运行,其计划时间就是8小时。

四、设备的平均故障间隔期MTBF

另外一个提法叫做平均无故障工作时间(设备平均故障间隔期=统计基期无故障运行总时间/故障次数)。它与故障停机率互补的反映了故障频次,也就是设备的健康状况。两个指标取一个就可以了,不必利用相关指标度量一个内容。另外一个反映维修效率的指标是平均修理时间MTTR(平均修理时间=统计基期维修消耗的总时间/维修次数),它度量的是维修工作效率的改善状况。随着设备技术进步,其复杂程度、维修难度、故障部位、维修技师的平均技术素质以及设备役龄的不同,维修时间很难有确定的数值,但我们可以据此度量其平均状况和进步状况。

五、设备综合效率OEE

比较全面反映设
备效率的一个指标,OEE是时间开动率、性能开动率与合格品率的乘积。就像一个人,时间开动率代表出勤率,性能开动率代表上班后是否努力工作,发挥出应有
的效率,合格品率代表工作的有效性,是否经常出差错,是否能够保质保量完成任务。简单的OEE公式就是:设备综合效率OEE=合格品产量/计划工作时间的
理论产量。

六、完全有效生产率TEEP

最能够彻底反映设备效率的公式而不是OEE。完全有效生产率TEEP=合格品产量/日历时间的理论产量,这一指标将设备的系统管理缺陷,包括上下游影响、市场和订单影响、设备产能不平衡、计划安排调度的不合理等不足都反映出来。这个指标一般都很低,不好看,但十分真实。

七、关于维修及其管理方面

也有相关的指标反映。如检修质量一次合格率,返修率和维修费用率等。

1、检修质量一次合格率是用检修后的设备试运行一次达到产品合格标准次数比上检修次数来度量。工厂是否采用这个指标作为维修团队的绩效指标,可以研究推敲。

2、返修率是设备检修后返修总次数比上检修总次数。这比较真实反映检修质量。

3、维修费用率的定义和算法很多,一种是年维修费与年度总产值比,另外一种是年维修费与当年资产总原值比,还要一种是年维修费与当年资产总重置费比,再有一种是年维修费与当年资产总净值比,最后一种是年维修费与当年生产总费用比。笔者认为最后一个算法比较靠谱。即使如此,这个维修费用率数值的大小又不能够说明问题。因为,设备维修是一种投入,投入是创造价值和产出的。投入不足,生产损失突出,则影响产出;当然,投入太大也不理想,称为维修过剩,是一种浪费。恰当的投入最理想。所以,工厂应该摸索和研究最佳的投入比例,生产费用高意味着订单多,任务量大,而且设备的负荷加大,对维护保养的需求也随之上升。在恰当的比例上投入是应该工厂努力追求的目标。如果有了这个基准,偏离这个指标越远就越不理想。

八、关于备件管理

也有不少指标,备件库存周转率(备件库存周转率=月消耗备件费用/月平均备件库存资金)是较代表性的指标。它反映了备件的流动性。如果大量库存资金积压,则会在周转率上体现出来。反映备件管理的还有备件资金率,即全部备件资金与企业设备总原值之比。这个数值的高低随着工厂是否在中心城市、设备是否进口,设备停机损失影响大小而不同。如果设备一天的停机损失高达几千万元,或者故障对环境污染危害严重,对人身安全危害突出,而备件供货周期较长则备件库存量就要高些,反之这个备件资金率就尽可能降低。有一个指标是不被人们注意的,但在当代维修管理中十分重要,就是维修培训时间强度(维修培训时间强度=维修培训小时/维修工时)培训包括设备结构专业知识、维修技术、职业素养和维修管理等内容。这一指标反映了企业对维修人员素养提升的重视程度、投入强度,也间接反映了维修技术能力水平。

设备管理的指标总结

工厂经理了解这些关键绩效指标,对于评价和引导设备管理进步很有帮助。有的工厂看到维修人员经常闲着没事,喝茶、抽烟、休息,觉得心里很不平衡。就想用工作量来考核维修人员,结果却适得其反
维修人员修的设备总是留下尾巴和后遗症,不断有维修任务冒出,维修人员就像救火队一样“忙”起来了,设备状况反而更糟糕,停机造成的生产损失反而增大。如
何评价维修组织绩效又成为一个复杂而值得研究的问题。系统就像一个皮球,这边压扁了,那边却冒出来了。设备管理的KPI设计同样关系到企业运行是否流畅。


想要产品质量好,离不开这4招!

为会么搞安全灯?

日本人善于抓住事物的本质:绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。

正因为如此,当你去丰田在全球所有角落的工厂里参观时,会看到车间会有很多安全灯系统,通常总经理办公室也有一套或者能够看到安全灯。这个安全灯的作用就是当员工发现质量问题时,可以拉下安全灯线,点亮安全灯使生产线暂停,丰田公司中任何一个员工都可以拉安全灯系统。灯一亮,警铃就会响起,小组领导便会命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会立即亲自赶到现场、掌握现实情况。

日本人搞安全灯是为了什么?实际目的就是暴露问题以持续改善。

在日本经常会碰到这样的情况:没有足够的人手、精力去寻找问题。所以他们干脆就想了一个简单的办法:让问题无处藏身,或许日本人认为寻找本身就是一种浪费。而且一旦遇到问题,日本人善于利用团队协作的力量,所有的人都赶到现场来参与分析、解决问题。

中国企业是什么情况?相比于暴露问题,基层管理者更喜欢瞒上欺下。而且只有当现场出现极为严重的问题时,领导和团队的其他人才会出现,而且他们聚在一起讨论、分析的地点绝不会是在工作现场,而是在会议室!


四招车间管理方法

谈起日本人管理方面的招数,有几点不能不提:

1、第一招

绩效改善肯定要通过持续发现问题、分析问题,解决问题的方法来实现,所以日本人选择用全员找茬的方式来让问题彻底暴露,然后用集体的智慧与力量去分析、解决。这一招,中国企业恐怕很难学会。

中国人讲究自省,如果一个中国人总是在说别人的缺点的时候,那么这个人就会成为过街老鼠,人人喊打!通常,我们会这样做:当面不说,背后说说;会上不说,会后再说;说与不说,说说而已。

2、第二招

让人只做正确的事情,并且必须把事情做对。一旦拉响安全灯或者按下按钮,生产线就必须停止生产,因为日本人讲究一定要生产品质合格的产品。

日本人因为人力资源投入有限,所以没有太多人去检查、返修、重攻那些不合格的产品。更何况在他们眼里,检查、返修本身就是一种浪费。

3、第三招

为了把正确的事情做对,他们只找正确的方法。日本人喜欢把工作的每一个步骤、流程搞得非常的细,并且给每一个人都提供一套详细、全面的工作指导书。

换句话说,日本人的人力资源管理主要聚焦在工作分析上,那就是针对正确的事情,如何用正确的方法去做。日本企业一般都搞终生雇佣制,在不能裁员的情况下,也就不能反复大量地去招新人。也就是说在知道了正确的事情后,没有办法去选正确的人,所以只能找正确的方法。

4、第四招

为了确保每个人都掌握正确的做事方法,他们把培训中心都设立在生产线上。工作中学习,学习后工作,日本人搞培训可谓真正的知行合一了。


这里再介绍一下日本企业的培训道场,即在生产线附近设立的5个逐级提升和改善的培训区:

  • 第一个区域维持区,用来保持与提升一线员工的作业技能而设立;
  • 第二个是地球屋,是为了生产现场减少浪费,循环使用,减少排废的训练区域;
  • 第三个是完美质量,训练品质检验的技能的区域;
  • 第四个是效率生产改善屋,保持竞争力,拍摄视频,找出改善方法;
  • 第五个是质量控制的房间。


日本产品质量管理

以上是企业管理层面,那么从国家层面,日本在产品质量管理方面,又有哪些值得学习的地方呢。

其一,建立健全严格的质量规范体系。

从国民经济的全局出发,考虑企业产品质量问题,法律先行防范于未然,这是日本产品质量发生了质的变化的根本原因。日本的产业政策是一套完整的体系,从制定到落
实,到检查,到处罚,一环扣一环,最终保证了落实。以贸易立国的日本靠的就是国际市场,如果一个企业的产品质量上不去,就会危及整个国家的利益。而一个企
业若存在质量问题,不但得不到应有的各种政策优惠,在国内也根本无法立足,这些都迫使企业提高产品质量。

其二、完善扶持政策,标本兼治抓监管。

日本的产业结构中,对产品质量影响很大的是为数众多的中小企业。日本政府为使中小企业质量上台阶,保证大企业最终组装生产线上的每一个零配件的优质率,对中小
企业的经济发展提供资金助成的力度是非常大的,专门有以中小企业为主体的金融政策和组织化政策,以解决中小企业资金难等各种问题。

其三,企业与民众在遵章守法意识上的自觉。

质量是企业的生命,质量也是一个民族的生命。世界上在研究日本何以成为世界经济舞台上“黑马”的时候,除了国家严厉的法律法规制约,除了通商产业省产业政策的约束,我们寻根究源,发现还有一点更为至关重要,这就是企业、民众对法律法规的严格遵守的自觉态度。

他山之石,可以攻玉。学习他人的经验,才能更好地发展。

各位朋友让我们携手一起为“Made In China”加油!


抓好工业企业现场管理

人员管理在生产现场         管理中是第一位


在我国工业企业中,对于人员的管理方面是非常欠缺的,出现员工工作积极性低,工作态度消极,凝聚力差等方面问题,造成工作拖拉、效率低,生产秩序混乱,直接影响生产线的正常运行,为了解决这一个问题,应抓的工作:

1、统一思想

管理者通过会议把自己想法和要求贯彻到员工的思想中,统一员工的思想后,明确了员工工作的方向。另外,会议要求的事情会后要认真抓落实,出现问题马上处理,要说到做到,这样管理者才有威信,说话才“给力”。

2、抓骨干、带整体

在生产现场管理时,充分调动骨干力量的积极性。非常重要,骨干是企业发展的中流砥柱,通过骨干力量,可以带动落后人员,从而带动生产管理的整体素质的提高,使整体工作向前推进。

3、用关心与约束的方法

你要关心爱护所管区域员工工作、生活。对于工作认真、积极,任劳任怨的员工,从精神上给予鼓励、物质给予奖励、让员工体现自我价值;生活有困难时帮助解决。但是,同时要对员工进行必要的行为约束,运用管理制度进行严格管理,规范员工的行为,从而达到企业凝聚力、向心力。

4、运用约束与激励机制

制定工作目标,运用国家法律法规、厂规厂法、规章制度,约束员工的行为。激励机制:制定完善的绩效考检办法,设立考核领导小组,定期对每个员工进行考核,公布考核结果,此结果与工资挂钩,从而激励了每个员工工作的主动性、自觉性。

5、岗位划分

把人员丽质高、品德好、业务能力较强,任劳任怨;有钻研创新精神;平时考核评比成绩好的员工,推荐到重要岗位上工作,通过他们可以提高整体管理水平,提高工作质量。


设备管理是生产现场管理的核心

1、计划、措施、制度

设备管理:包括维护保养、巡查、巡检等都要制定可行计划,并有严格设备管理制度,做好维护保养、巡检、巡查,统称“一维二巡”制。

2、要推广“点检法”

通过“点检法”杜绝浪费现象的发生。在企业设备管理中,不断引进先进设备管理理念和先进的技术管理方法,如“点检法”杜绝跑、冒、滴、漏、堵现象的发生,减少停车、减少了故障、减少消耗,使产品质量稳定,使生产效率提高。

3、总结完善设备使用性能

对设备运行情况要及时总结,对经常出现故障的设备,以及操作不方便,安全无法保障的设备进行技术改造,根据设备存在问题,制定一个可行技改方案。通过方案的实施完善设备的使用性能。

4、抓落实,保证维护保养

保证技术改造质量很重要。根据维护保养检修技改方案。认真抓好两个环节,一是要落实责任人、责任明晰,杜绝维护保养检修技改质量粗放,二是对设备现场的维护、保养、巡查、巡检这非常重要。


严格抓好原材料质量


多年来,由于受市场管理不规范的冲击,各种假冒伪劣原材料混入工厂,进厂原材料的验收制度不健全,造成进厂原材料质量差,使生产成本降不下来。

建立具有活力的现代企业      管理制度和新措施


1、运用新制度和规程

新的制度、规程、标准、措施可以保证生产运行的顺畅。除了制定实施可行各项规章制度,各种规程,技术标准和必须的应急措施外,落实是关键,层层抓落实,还要跟奖罚相结合。

2、定期考核

考核会让员工有危机感。制定定期考核员工办法,根据每个员工工作中表现,划出优良差,实行末尾淘汰制,后3名人员进入学习班,学习期间无工资待遇,这样使员工工作中有危机感,此办法极大地调动员工的工作积极性、主动性。

3、制定培训计划

一个好的培训计划会不断提高员工的业务水平。使用请进来,走出去的办法,加强对员工业务技能操作水平、安全管理知识的培训。使全员既懂工艺流程,工作原理,设备构造,又懂安全,又会操作,并在生产中发现问题,解决问题。

创造良好的工作环境


良好的工作环境往往会为生产出安全的产品打下好的基础,很多企业重管理轻环境,为了解决这一问题,首先提高对环境重要性的认识。环境差直接影响着产品质量、食品安全,另外,环境差影响员工的工作情绪,所以我们必须把环境工作当大事抓。

制定环境卫生实施细则,设置组织机构,定期老检打分,考核与个人的工资挂钩,环境好的奖,坏的罚。让大家对环境重视起来。让员工在好环境中工作,使员工团结向上、积极工作,减少工作中不必要的矛盾,使生产现场管理整体水平有了提高。


TPM设备管理九大支柱

TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动,而是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM,就要几个支柱活动并行来彻底推进,应将“把生产线员工培养成操作能手;把设备人员培养成维修医生;把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争,而TPM是实现人才竞争力的具体策略。

TPM为什么能取得如此巨大的效果?TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢?因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。下面简单介绍一下TPM的九大活动。


第一、TPM基石——5S活动

5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础,是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提,是TPM其它各支柱活动的基石。

第二、培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练

教育活动放在TPM活动各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活动中的地位,什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲,推进TPM或任何新生事物都没
有经验,必须通过教育和摸索获得,而且TPM没有教育和训练作为基础,TPM肯定推行不下去。可以这么认为,教育训练和5S活动是并列的基础支柱。

第三、生产支柱——制造部门的自主管理活动

TPM活动的最大成功在于能发动全员参与,如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性创造
性,减少管理层级和管理人员,特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理,而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。

第四、效率支柱——全部门主题改善活动和项目活动

全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷,以及不合理现象,起到防微杜渐的作用,但对于个别突出的问题,就不得不采用传统的手段,开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行,需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。

第五、设备支柱——设备部门的专业保全活动

所有的产品几乎都是从设备上流出来的,现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径,提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和
控制设备,因此设备管理是非常重要的,是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的,设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备
的自主管理,而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全,并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力,这就是专业保全活动。

第六、事务支柱——管理间接部门的事务革新活动

TPM是全员参与的持久的集体活动,没有管理间接部门的支持,活动是不能持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保
障,而且事务部门通过革新活动,不但提高业务的效率,提升服务意识,而且可以培养管理和领导的艺术,培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。

第七、技术支柱——开发技术部门的情报管理活动

没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职,能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报,要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持,因此这种活动就是MP情报管理活动,设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。

第八、安全支柱——安全部门的安全管理活动

安全是万事之本,任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第8大支柱,并不是安全第八重要,事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中,任何活动如果安全出现问题,一切等于0。

第九、品质支柱——品质部门的品质保全活动

传统品质活动的重点总是放在结果上,不能保证优良的品质,更生产不出没有缺陷的产品。这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述,是因为提高品质是生产的根本目的,相对来说也是最难的一项工程。

以上这9大活动是相互联系和相互补充,以便谋取整体的综合效果,任何局部的活动都很难取得巨大成果。比如制造部门非常努力开展自主管理活动,但得不到设备部门的强力支持,就不可能取得大效果;即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动,但得不到管理部门的支援和协助,活动也难有结果。如果有些部门袖手旁观,努力的部门也会松懈下来,活动必然夭折。